分類: AIoM案例分享

管理者開始意識到問題後，就開始有解決問題的想法，後續在研討會上認識到型創，型創同時也是專注於射出產業，並初步討論過問題與需求後，便開始協助松岩建立起射出成型機聯網，讓全廠設備可視化！

成佶在型創輔導這些年來，也不斷積極地精進，安排顧問回訪輔導、培訓、甚至協助成佶每個月執行工廠健檢，去解析每台設備、模具、人員上的問題，進而改善、提高生產效率。

　　現今製造業的缺工情形，也日益漸增，以往裕強都是透過EXCEL、手抄、人力來進行數據抄寫、報工等任務，但實際情況往往與現場有落差，以致生產的庫存狀態、排程、交期不易掌握。因此藉由「智慧化生產」來達到即時監控節省人力以及數據的正確性，已經是未來不可或缺的基礎。

　　本次建立起新鷹兩廠區的機聯網系統，滿足客戶端需求，可遠端即時監控現場生產狀況，如：稼動率、故障主動通報、生產穩定率和完工計量等。透過系統自動採集所產生的報表，不僅讓整個生產作業更加穩定，也讓相關人員減少處理生產資訊的時間。藉由機聯網的導入與模組升級應用，為傳統射出成型製造業智機化與智慧製造邁出一大步，有效降低管理成本並提升工廠效率。

　　完成全廠設備可視化後，可透過行動裝置或可視化看板即時掌握訂單進度、稼動率， 能更明確掌握廠內各項數據指標。藉由IoM(Internet of Molding)系統自動採集生產數據來進行機台設備即時狀態監控，調整產能配置並替換無效產能，使廠內規畫更完善。除了管理者更方便查看之外，對於現場人員也可以即時掌控機台狀態，了解機台稼動率來調整。

　　透過系統即時報工管理，省時又省力，輕鬆管理。除了每天能夠減少3小時作業時間，也能協助判斷現場生產問題點來解決無數字化管理的問題點。同時，不論管理者人在何處皆可遠端連線了解實際換模所需時間，以及順利生產的時間有多久，並且透過系統協助判斷哪幾台設備即將完工，進行下一筆訂單的安排，以達到生產日程最佳化來降機成本及庫存壓力，提升機台稼動率。

　　透過生產管理模組來記錄生產開始和完工時間，系統數位化記錄生產進度，除了可以掌握今日生產量以外，還可以推估完工日，縮短處理生產資訊之時間95%，系統主動通報人員處理以確保交期準時，故障排除時間縮短65%。此外，在導入生產管理模組後，將試模開始/結束的時間登錄至系統，可掌握材料耗費工段，並建立有效的獎勵機制來鼓勵員工降低材料浪費，藉由團隊的力量，來持續降低生產成本，避免失誤，執行後降低材料用量6%。

　　透過數位化排程系統的建立來補強缺失，以系統建立生產排程計畫，從系統上可以了解是否所有排程項目都有按計畫製造生產，也能更清楚實際的生產狀況，縮短33%的排程時間，也更清楚實際的生產進度，可以提前準備換線的內容，縮短50%的換線等候時間之外，也因此提升5%稼動率，現場人員亦可透過報工系統來記錄真實的排程情況，透過系統進行報工作業，以避免人工作業所造成的資訊不同步，同時提高資料的即時正確性。

　　台灣愛德克已完成18台跨品牌射出機連網部署，藉由IoM機聯網(Internet of Molding)的數據分析功能，得以快速且重點性地取得所需資訊及數據，滿足了客戶端和大環境需求，可以遠端即時監控現場生產狀況，包含稼動率、時間應用率、生產穩定率和完工計量等，都可以藉由系統數據解析協助追蹤歷史生產狀況，快速理解問題點，進一步解決問題。

　　除了既有的模具加工技術底蘊，還需要藉由模流分析協助來提升成功率。過去生產週期為30秒，透過型創科技協助，進行模流分析評估和3D金屬列印，硬生生縮短了30%生產週期時間，提高產能。
　　同時也在SMB推動之下進行射出廠的可視化，管理機台不受廠房限制，能夠第一時間的掌握射出機的加工狀態和生產週期，讓生產管理的效率得以提高，縮短人員數據抄寫50%。