AIoM智慧型射出機聯網系統於2015年開發，是一套以成型工廠為中心的智慧成型工廠管理系統，不分時段自動採集射出機狀態，並透過可視化看板，即時顯示射出機狀態及生產資訊。
目前在台灣、大陸及泰國皆擁有導入實績，透過可視化看板讓企業管理者可即時掌握全廠，在業界頗受好評讚譽。
專利：
M604914.M612691.M604914.M612691.
M614621.M617428.M617477.M618522.
M608999.M619942.M620135.ZL 2020 2 2952979.6
精選案例
生產難題
現今製造業的缺工情形日益漸增，以往裕強都是透過EXCEL、手抄進行數據抄寫及報工等任務，但實際數據及報工情況常與現場有落差，以致生產的庫存狀態、排程、交期不易掌握。
導入效益
生產難題
現場生產順序不透明，現場生產資訊往往無法及時反饋回生管，須等到報表出來才會知道結果，因此現場如有異動或是調整，就會造成訂單交期混亂，造成品質不良被退貨。
導入效益
生產難題
工廠仰賴人工抄寫記錄機台稼動率，或是排程管理具經驗的師傅管理，導致資訊零散且資料建立不完整，因此進度資訊不明確、管理無排程依據，又或是機台異常無法即時通報。
導入效益
更多案例
案例都將同步收錄於【模具與成型智慧工廠雜誌 ACMT SMART Molding Magazine，ASM】
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【案例分享】客戶滿意，永續經營，創造社會價值
管理者開始意識到問題後，就開始有解決問題的想法，後續在研討會上認識到型創，型創同時也是專注於射出產業，並初步討論過問題與需求後，便開始協助松岩建立起射出成型機聯網，讓全廠設備可視化！
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【案例分享】良好的品質，專業的態度
成佶在型創輔導這些年來，也不斷積極地精進，安排顧問回訪輔導、培訓、甚至協助成佶每個月執行工廠健檢，去解析每台設備、模具、人員上的問題，進而改善、提高生產效率。
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【案例分享】創新突破穩定品質，落實管理提高效率
現今製造業的缺工情形，也日益漸增，以往裕強都是透過EXCEL、手抄、人力來進行數據抄寫、報工等任務，但實際情況往往與現場有落差，以致生產的庫存狀態、排程、交期不易掌握。因此藉由「智慧化生產」來達到即時監控節省人力以及數據的正確性，已經是未來不可或缺的基礎。
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【案例分享】歷經 ISO->TPM->數位轉型 一步步從精實生產走向數位管理
本次建立起新鷹兩廠區的機聯網系統，滿足客戶端需求，可遠端即時監控現場生產狀況，如：稼動率、故障主動通報、生產穩定率和完工計量等。透過系統自動採集所產生的報表，不僅讓整個生產作業更加穩定，也讓相關人員減少處理生產資訊的時間。藉由機聯網的導入與模組升級應用，為傳統射出成型製造業智機化與智慧製造邁出一大步，有效降低管理成本並提升工廠效率。
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【案例分享】透過機聯網，工作效率提升40%
完成全廠設備可視化後，可透過行動裝置或可視化看板即時掌握訂單進度、稼動率， 能更明確掌握廠內各項數據指標。藉由IoM(Internet of Molding)系統自動採集生產數據來進行機台設備即時狀態監控，調整產能配置並替換無效產能，使廠內規畫更完善。除了管理者更方便查看之外，對於現場人員也可以即時掌控機台狀態，了解機台稼動率來調整。
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【案例分享】如何善用工業4.0技術來提升工廠生產效率?
透過系統即時報工管理，省時又省力，輕鬆管理。除了每天能夠減少3小時作業時間，也能協助判斷現場生產問題點來解決無數字化管理的問題點。同時，不論管理者人在何處皆可遠端連線了解實際換模所需時間，以及順利生產的時間有多久，並且透過系統協助判斷哪幾台設備即將完工，進行下一筆訂單的安排，以達到生產日程最佳化來降機成本及庫存壓力，提升機台稼動率。
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【案例分享】不做破壞式的創新，沒有成長的機會
透過生產管理模組來記錄生產開始和完工時間，系統數位化記錄生產進度，除了可以掌握今日生產量以外，還可以推估完工日，縮短處理生產資訊之時間95%，系統主動通報人員處理以確保交期準時，故障排除時間縮短65%。此外，在導入生產管理模組後，將試模開始/結束的時間登錄至系統，可掌握材料耗費工段，並建立有效的獎勵機制來鼓勵員工降低材料浪費，藉由團隊的力量，來持續降低生產成本，避免失誤，執行後降低材料用量6%。
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【案例分享】打造智慧工廠，維持產業競爭力
透過數位化排程系統的建立來補強缺失，以系統建立生產排程計畫，從系統上可以了解是否所有排程項目都有按計畫製造生產，也能更清楚實際的生產狀況，縮短33%的排程時間，也更清楚實際的生產進度，可以提前準備換線的內容，縮短50%的換線等候時間之外，也因此提升5%稼動率，現場人員亦可透過報工系統來記錄真實的排程情況，透過系統進行報工作業，以避免人工作業所造成的資訊不同步，同時提高資料的即時正確性。
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【案例分享】透過機聯網，提升設備稼動率
台灣愛德克已完成18台跨品牌射出機連網部署，藉由IoM機聯網(Internet of Molding)的數據分析功能，得以快速且重點性地取得所需資訊及數據，滿足了客戶端和大環境需求，可以遠端即時監控現場生產狀況，包含稼動率、時間應用率、生產穩定率和完工計量等，都可以藉由系統數據解析協助追蹤歷史生產狀況，快速理解問題點，進一步解決問題。
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【案例分享】專業雙射成型塑膠製品供應者
除了既有的模具加工技術底蘊，還需要藉由模流分析協助來提升成功率。過去生產週期為30秒，透過型創科技協助，進行模流分析評估和3D金屬列印，硬生生縮短了30%生產週期時間，提高產能。 同時也在SMB推動之下進行射出廠的可視化，管理機台不受廠房限制，能夠第一時間的掌握射出機的加工狀態和生產週期，讓生產管理的效率得以提高，縮短人員數據抄寫50%。
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【案例分享】以變迎變再創新契機
過往無監控全廠稼動情況，往往秏費許多時間進行人工數據抄寫，實際情況與紀錄有所落差，因此希望導入「物聯網」及時監控管理，運用機聯網科技快速掌握週期，同時以這樣的基礎邁向即時生產做展開，把即時正確的數據收集回來，透過看板監控協助管理，由電腦輔助生產提升效率，不必多花人力去記錄，這一步一步的過程是可以逐步實踐。
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【案例分享】堅持創新，開啟傳產新篇章
冠馳公司運用 IoT 物聯網概念與先進演算法，⾃動化生產往智慧⼯廠的管理層⾯躍升。運⽤機器設備提升生產效率及良率、降低人⼒成本與錯誤率外，更進⼀步透過資訊技術建 構虛擬平台，將生產過程中的⼯單、生產設備、產品、物料等實體要件轉化成可控制的數據，接著再轉化成可視化戰情管理中⼼，以達快速反應、快速處理的智慧產品、智慧流程、智慧製造之目標與實踐員浪費等阻礙因素。
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【案例分享】宏全-寶特瓶產業的物聯網挑戰
在數量龐大，和工廠地區分散的情況下，對於即時的生產狀態不容易掌控，因為面對每一台設備的生產都是數以千萬計，還必須整合統計零散在各個地區的設備，所以想要第一時間了解所有設備的狀態和產量，本身就不是一件容易的事情了。 為了做到可視化必須思考採集設備的生成資訊，並且讓所有產區可以集中統一呈現，於是乎就有了塑膠射出機聯網的可視化想法產生。