AIoM智慧型射出機聯網系統於2015年開發,是一套以成型工廠為中心的智慧成型工廠管理系統,不分時段自動採集射出機狀態,並透過可視化看板,即時顯示射出機狀態及生產資訊。

  目前在台灣、大陸及泰國皆擁有導入實績,透過可視化看板讓企業管理者可即時掌握全廠,在業界頗受好評讚譽。

專利:

M604914.M612691.M604914.M612691.

M614621.M617428.M617477.M618522.

M608999.M619942.M620135.ZL 2020 2 2952979.6

精選案例

創新突破穩定品質,落實管理提高效率-裕強

生產難題

  現今製造業的缺工情形日益漸增,以往裕強都是透過EXCEL、手抄進行數據抄寫及報工等任務,但實際數據及報工情況常與現場有落差,以致生產的庫存狀態、排程、交期不易掌握

導入效益

  • 設備可動率提升 5%
  • 時間縮短 62.5%
  • 耗費減少 67%
了解更多 >

不做破壞式的創新,沒有成長的機會-榮紹

生產難題

  現場生產順序不透明,現場生產資訊往往無法及時反饋回生管,須等到報表出來才會知道結果,因此現場如有異動或是調整,就會造成訂單交期混亂,造成品質不良被退貨。

導入效益

  • 生產資訊處理時間縮短 95%
  • 故障排除時間縮短 65%
  • 材料用量減少 6%
了解更多 >

打造智慧工廠,維持產業競爭力-裕浤

生產難題

  工廠仰賴人工抄寫記錄機台稼動率,或是排程管理具經驗的師傅管理,導致資訊零散且資料建立不完整,因此進度資訊不明確管理無排程依據,又或是機台異常無法即時通報

導入效益

  • 提升工作效率 75%
  • 縮短換線等候時間 50%
  • 稼動率提升 5%
  • 縮短排程時間 33%
了解更多 >

更多案例

案例都將同步收錄於【模具與成型智慧工廠雜誌 ACMT SMART Molding Magazine,ASM】

  • 【案例分享】客戶滿意, 永續經營, 創造社會價值

    管理者開始意識到問題後,就開始有解決問題的想法,後續在研討會上認識到型創,型創同時也是專注於射出產業,並初步討論過問題與需求後,便開始協助松岩建立起射出成型機聯網,讓全廠設備可視化!

    了解更多 >

  • 【案例分享】良好的品質,專業的態度

    成佶在型創輔導這些年來,也不斷積極地精進,安排顧問回訪輔導、培訓、甚至協助成佶每個月執行工廠健檢,去解析每台設備、模具、人員上的問題,進而改善、提高生產效率。

    了解更多 >

  • 【案例分享】創新突破穩定品質,落實管理提高效率

      現今製造業的缺工情形,也日益漸增,以往裕強都是透過EXCEL、手抄、人力來進行數據抄寫、報工等任務,但實際情況往往與現場有落差,以致生產的庫存狀態、排程、交期不易掌握。因此藉由「智慧化生產」來達到即時監控節省人力以及數據的正確性,已經是未來不可或缺的基礎。

    了解更多 >

  • 【案例分享】歷經 ISO->TPM->數位轉型 一步步從精實生產走向數位管理

      本次建立起新鷹兩廠區的機聯網系統,滿足客戶端需求,可遠端即時監控現場生產狀況,如:稼動率、故障主動通報、生產穩定率和完工計量等。透過系統自動採集所產生的報表,不僅讓整個生產作業更加穩定,也讓相關人員減少處理生產資訊的時間。藉由機聯網的導入與模組升級應用,為傳統射出成型製造業智機化與智慧製造邁出一大步,有效降低管理成本並提升工廠效率。

    了解更多 >

  • 【案例分享】透過機聯網,工作效率提升40%

      完成全廠設備可視化後,可透過行動裝置或可視化看板即時掌握訂單進度、稼動率, 能更明確掌握廠內各項數據指標。藉由IoM(Internet of Molding)系統自動採集生產數據來進行機台設備即時狀態監控,調整產能配置並替換無效產能,使廠內規畫更完善。除了管理者更方便查看之外,對於現場人員也可以即時掌控機台狀態,了解機台稼動率來調整。

    了解更多 >

  • 【案例分享】如何善用工業4.0技術來提升工廠生產效率?

      透過系統即時報工管理,省時又省力,輕鬆管理。除了每天能夠減少3小時作業時間,也能協助判斷現場生產問題點來解決無數字化管理的問題點。同時,不論管理者人在何處皆可遠端連線了解實際換模所需時間,以及順利生產的時間有多久,並且透過系統協助判斷哪幾台設備即將完工,進行下一筆訂單的安排,以達到生產日程最佳化來降機成本及庫存壓力,提升機台稼動率。

    了解更多 >

  • 【案例分享】不做破壞式的創新,沒有成長的機會

      透過生產管理模組來記錄生產開始和完工時間,系統數位化記錄生產進度,除了可以掌握今日生產量以外,還可以推估完工日,縮短處理生產資訊之時間95%,系統主動通報人員處理以確保交期準時,故障排除時間縮短65%。此外,在導入生產管理模組後,將試模開始/結束的時間登錄至系統,可掌握材料耗費工段,並建立有效的獎勵機制來鼓勵員工降低材料浪費,藉由團隊的力量,來持續降低生產成本,避免失誤,執行後降低材料用量6%。

    了解更多 >

  • 【案例分享】打造智慧工廠,維持產業競爭力

      透過數位化排程系統的建立來補強缺失,以系統建立生產排程計畫,從系統上可以了解是否所有排程項目都有按計畫製造生產,也能更清楚實際的生產狀況,縮短33%的排程時間,也更清楚實際的生產進度,可以提前準備換線的內容,縮短50%的換線等候時間之外,也因此提升5%稼動率,現場人員亦可透過報工系統來記錄真實的排程情況,透過系統進行報工作業,以避免人工作業所造成的資訊不同步,同時提高資料的即時正確性。

    了解更多 >

  • 【案例分享】透過機聯網,提升設備稼動率

      台灣愛德克已完成18台跨品牌射出機連網部署,藉由IoM機聯網(Internet of Molding)的數據分析功能,得以快速且重點性地取得所需資訊及數據,滿足了客戶端和大環境需求,可以遠端即時監控現場生產狀況,包含稼動率、時間應用率、生產穩定率和完工計量等,都可以藉由系統數據解析協助追蹤歷史生產狀況,快速理解問題點,進一步解決問題。

    了解更多 >

  • 【案例分享】專業雙射成型塑膠製品供應者

      除了既有的模具加工技術底蘊,還需要藉由模流分析協助來提升成功率。過去生產週期為30秒,透過型創科技協助,進行模流分析評估和3D金屬列印,硬生生縮短了30%生產週期時間,提高產能。   同時也在SMB推動之下進行射出廠的可視化,管理機台不受廠房限制,能夠第一時間的掌握射出機的加工狀態和生產週期,讓生產管理的效率得以提高,縮短人員數據抄寫50%。

    了解更多 >

  • 【案例分享】以變迎變再創新契機

      過往無監控全廠稼動情況,往往秏費許多時間進行人工數據抄寫,實際情況與紀錄有所落差,因此希望導入「物聯網」及時監控管理,運用機聯網科技快速掌握週期,同時以這樣的基礎邁向即時生產做展開,把即時正確的數據收集回來,透過看板監控協助管理,由電腦輔助生產提升效率,不必多花人力去記錄,這一步一步的過程是可以逐步實踐。

    了解更多 >

  • 【案例分享】堅持創新,開啟傳產新篇章

      冠馳公司運用 IoT 物聯網概念與先進演算法,⾃動化生產往智慧⼯廠的管理層⾯躍升。運⽤機器設備提升生產效率及良率、降低人⼒成本與錯誤率外,更進⼀步透過資訊技術建 構虛擬平台,將生產過程中的⼯單、生產設備、產品、物料等實體要件轉化成可控制的數據,接著再轉化成可視化戰情管理中⼼,以達快速反應、快速處理的智慧產品、智慧流程、智慧製造之目標與實踐員浪費等阻礙因素。

    了解更多 >

  • 【案例分享】宏全-寶特瓶產業的物聯網挑戰

      在數量龐大,和工廠地區分散的情況下,對於即時的生產狀態不容易掌控,因為面對每一台設備的生產都是數以千萬計,還必須整合統計零散在各個地區的設備,所以想要第一時間了解所有設備的狀態和產量,本身就不是一件容易的事情了。   為了做到可視化必須思考採集設備的生成資訊,並且讓所有產區可以集中統一呈現,於是乎就有了塑膠射出機聯網的可視化想法產生。

    了解更多 >