長榮塑膠工業股份有限公司，員工數約90人，射出機總台數近30台，機台噸數從60T~1300T皆有，分別設立在台灣新北市新莊與汐止，二個廠區。主要生產YAMAHA機車殼和汽車幫浦等塑膠件，每批訂單數量約幾百件，為OEM。
創立於1971年的長榮塑膠工業股份有限公司（簡稱：長榮塑膠） ，起初公司設立於台北市南港區，於1984年遷移到新北市汐止區，並且在2014年新建新莊廠，廠區有1110餘坪，目的為利用周邊製造模具資源創立模具開發團隊，同時可以開發更多組模具，大幅降低模具開發日程及費用，自公司成立以來，在品質方面即不斷研究改良，提昇技術，實施品質管制，以達客戶所需，在品質上受到美、日、台客戶肯定。為因應目前市場競爭激烈，並不斷引進國外最新設備，提高生產品質，減少不良率，降低成本，提供客戶最合理化價格，同時永續經營之精神，提昇品質與客戶共享。
長榮塑膠創立時以鋁壓鑄起家，隨著市場需求不斷地變化，進而轉變為塑膠成型產業，並加入模具設計開發團隊。主要產品為汽機車相關產品，專門從事塑膠射出成型加工及模具製造，從產品設計、模具製造至產品射出成型加工一貫作業，並提供逆向工程服務，客戶僅需提供產品原型即可製造出產品。
長榮塑膠憑藉多年的產品製造經驗及專業技術優勢，將以往遇到的經驗及know how建立在設計標準書以達到傳承，並因應市場脈動、提升製程技術，除了引進模流分析軟體及熱顯像儀等設備來驗證模具設計的正確性，也購入其他高精密設備，例如：三次元量測儀、拉伸試驗機、快速原型機和3D檢測設備等，並且積極與學術界合作投入研發，在原料及工廠智慧化上都已掌握關鍵技術與技術成熟度，未來會朝向低成本、高效率、低錯誤率的自動化生產工廠目標邁進。
全球市場不斷地變化，面對極度競爭的環境，以及數位時代的到來，經營者面臨多重考驗，企業的經營模式也必須跟著求新、求變，才能維持企業競爭力。
當傳統產業接二連三地面臨「轉型」與「接班」的考驗，長榮塑膠也正面臨此狀況。若停留在過去仰賴人工的模式經營，一旦發生人力短缺的狀況，就會如同骨牌效應，一個個接連地倒下，直接影響企業營運。普遍企業面臨的問題之一「人力短缺」，以多數的案例來說，過往都是由老師傅帶著學徒學習，經驗來自於老師傅身上，必須將這些資料、經驗轉變為數位化、自動化作業模式，才能將時間釋放出來。舉例來說，將現場師傅的經驗數據化複製，讓每個技術員都可以透過數位化模式來複製學習，讓每位技術人員都能一步一步地成長，也能互相輔助學習，朝工廠E化發展，降低不必要的成本開銷，轉而投入產品品質進而提升企業競爭力，更為重要。
善用工業4.0技術 提升工廠生產效率
普遍傳統製造工廠來說，多數為家族企業型態，在數位化管理程度上較薄弱，手工抄寫管理為常態，不易提升生產效率。如何善用工業4.0技術來提升工廠生產效率、提高產業競爭力，是企業最重要的問題。本案所面臨的問題不外乎為「機台缺乏聯網功能」、「無法即時掌握設備產能狀態」以及「生產無數字化管理」，若要有效改善以上的問題，勢必要啟動設備聯網部署，透過系統智能分析來實現數據可視化，讓管理者能有效掌握生產數據，亦可透過手持裝置遠端巡檢，實現遠端設備監控管理，使生產管理可視化。同時透過OEE機聯網方案來掌握產線稼動率、產品品質等關鍵指標，提升智慧工廠生產效率管理。
數位化管理，省時又省力，輕鬆管理
長榮塑膠在完成設備聯網的部署後，現在只需透過型創IoM射出機聯網(Internet of Molding)系統就能擷取多項指標數據，不論是射出機稼動數據、cycle time、運轉工時、故障工時，等數據皆可透過系統自行產出，過去人工紙本化報工，資訊常產生落差，浪費過多人力資源。現在透過系統即時報工管理，省時又省力，輕鬆管理。除了每天能夠減少3小時作業時間，也能協助判斷現場生產問題點來解決無數字化管理的問題點。同時，不論管理者人在何處皆可遠端連線了解實際換模所需時間，以及順利生產的時間有多久，並且透過系統協助判斷哪幾台設備即將完工，進行下一筆訂單的安排，以達到生產日程最佳化來降機成本及庫存壓力，提升機台稼動率。唯有透過工業4.0、智慧製造與射出機聯網的輔助，才能在全球多變又競爭的市場站穩腳步，更讓我們能更持續有目標的改善來提升競爭力。
本次案例效益總結如下：
- 【縮短處理生產資訊之時間38%】一天工時8小時計算，每日節省3小時在記錄和統計分析，同時也降低人事成本，以工時200計算，每天省成本600元，一年節省 600×250工作天=150,000元
- 【縮短換模/試模時間11%】 原本A產品換模加試模時間由90分鐘降至80分鐘
- 【縮短成型週期時間7.6%】原本B產品成型週期從65秒降至60秒
未來展望
長榮塑膠在工業4.0的驅動下，利用物聯網、大數據、自動化設備等技術結合應用，逐漸發展出智慧製造的概念，並且在工業4.0戰略上做足了準備，分別以二個廠區來說，新莊廠以「IoM射出機聯網(Internet of Molding)」即時掌握生產狀態，透過大數據來分析並即時解決問題，提高機台稼動率。汐止廠則以「智慧設備故障預知系統」，透過機台運作的振動頻率進行偵測，事先掌握機台異常問題發生並於非稼動時間安排保養維修，降低機台異常停機情形發生。
「長榮以創新求變的精神，在原料、品質、技術、人才及工廠自動化與供應商共同努力，
以最低成本製造出最品質產品，創造客戶滿意，長榮塑膠與供應商互信互惠的三贏局面。」
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Jean Chen 陳柏蓁
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