榮紹塑膠股份有限公司創立於 1977 年，秉持著「品質優良、價格合理、 服務親切」的經營理念，將產品推銷至世界各地。公司以「主動出擊」為原動力，機動性極強，絕對讓客戶有信心。榮紹擁有2400坪六廠區，生產完善，採用先進的射出機具，從「機構外型設計」、「模型製作」、「塑膠模具」、「塑膠射出」、「後加工」一應俱全，提供客戶多樣化服務的選擇。
二代接手 營收成長三十倍
當西元2009年發生了全球金融海嘯，各界面臨著全球金融危機所帶來的經濟衰退、生產萎縮，許多業者等不到訂單，生活苦不勘言。反觀，位於台灣中部的榮紹實業股份有限公司（簡稱：榮紹）業績大幅成長15%。讓營收逆向成長的關鍵人物，正是以二代之姿接班的許志鴻總經理。自接班18年以來，營收成長三十倍，甚至員工人數成長50倍，現今在台中中部海線為前三知名的工廠。關鍵在於二代接手經營後，陸續將廠內其他老舊設備汰舊換新，新增採購最先進的設備、自動化機械手臂，並且將傳統射出工廠倚靠人工管理的老舊方式升級為數位化管理，邁向智慧工廠。
不做破壞式的創新，沒有成長的機會
面對新冠肺炎疫情衝擊全球經濟，台灣傳統產業熱門討論的議題圍繞著「二代接班」與「數位轉型」二個議題之上。雖然「數位轉型」對傳產有不小的挑戰，但是，對二代而言，更是創新的好機會。許志鴻總經理堅信地喊出：「不做破壞式的創新，沒有成長的機會」，因為數位化轉型能為商業模式帶來再造與創新，創造更大的舞台，維持產業競爭力。
談到轉型的契機，回溯到全球新冠肺炎尚未爆發前，每當世界各地舉辦工業大展時都盡可能地積極參加，從中互相學習成長。在某次看展時，發現國外工廠早已使用數位化、可視化看板來管理工廠，所有射出機台的稼動狀況皆可透過可視化看板來即時掌握，對管理者有很大的效益，並決定進行數位轉型的規劃與部署。
只要認真解決問題，一定可以突破成長
台灣中部多以傳統製造業為主，但大多的傳統產業仍習慣倚賴人工模式來經營，吃掉許多不必要的人力資源，常見的狀況像是生產數據報表需透過人工抄寫與統計，或是生管人員巡視產線才能掌握現場狀況，這些問題若沒有即時解決，問題只會反覆的發生，需透過數位轉型的輔助，將問題一步步地解決。
面對競爭日益激烈且快速變動的市場，除了完成工廠設備聯網，達到可視化管理之外，如何藉由應用模組的導入來降低成本、提高生產效率、提升品質和交期也是數位轉型的重點規劃。隨著市場原物料不斷的上漲，企業面對的壓力不只要求價格，對於品質和交期的壓力也是與日俱增。然而，當傳統產業在面對數位轉型時，又再一次面臨「人」的問題。當進行數位化系統後，又面臨到因為習慣既有工作模式的資深老員工需要重新學習而抗拒改變，為了解決這個問題，除了安排內訓課程輔導員工之外，也會藉由外部培訓課程或是聘請專業技術顧問進行輔導，讓員工知識能量提升，並有效應用系統提升效能。許志鴻總經理堅信「只要認真解決問題，一定可以突破成長」。
藉由數位化數據 推動優化下一步
過去生管生產排程結束後，現場師傅依照廠長指令進行生產和試模，由於現場生產順序不透明，現場生產資訊往往無法及時反饋回生管，須等到報表出來才會知道結果，因此現場如有異動或是調整，就會造成訂單交期混亂，甚至為了趕貨，生產到一半製品沒入庫就被拖走，造成品質不良被退貨，造成客訴發生，也直接影響到工廠管理的品質效率和競爭力。
現在，透過生產管理模組來記錄生產開始和完工時間，系統數位化記錄生產進度（圖一），除了可以掌握今日生產量以外，還可以推估完工日，縮短處理生產資訊之時間95%。以前設備異常時無法即時發現，造成生產時間的損失。導入後，系統主動通報人員處理以確保交期準時（圖二），故障排除時間縮短65%。
此外，先前無法掌握試模和生產時使用的材料而造成材料超領，在導入生產管理模組後，將試模開始／結束的時間登錄至系統，可掌握材料耗費工段，並建立有效的獎勵機制來鼓勵員工降低材料浪費，藉由團隊的力量，來持續降低生產成本，避免失誤，執行後降低材料用量6%。
以上案例效益總結如下：
- 【縮短處理生產資訊時間】由70分鐘降至3分鐘21秒（縮短時間95%）
- 【降低故障排除時間】由120分鐘降至42分鐘（故障排除時間縮短65%）
- 【改善材料超領】多耗費材料由15%降至9% （降低材料用量6%）
圖一:生產排程應用
未來展望
「榮紹以交期第一為首要，同時也堅守品質，秉持著用優良的產品來回饋客戶，如期交貨，與客戶共同成長。以客戶「合理的要求是訓練，不合理的要求是磨練」來勉勵大家，攜手把產品推銷至世界各地」。許志鴻 總經理．榮紹塑膠
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