【成功故事】透過EoM電力監測系統掌握設備能源浪費

案例介紹

  本案例為專業生產奈米等級膠質碳酸鈣之公司,產品可作為橡膠、塑膠、塗料等聚合物之無機添加劑,廣泛應用於輪胎、電線電纜、PVC製品、油漆等領域。主要產品有膠質碳酸鈣CC、CCR、TDD、OT 等,不同粒徑、不同表面處理劑等規格產品,適用於不同聚合物材料中。自2019年積極推動工業4.0,透過物聯網技術,即時了解製程資訊,朝智慧製造轉型。因應國內節能減碳、環保政策推動,並建立能管系統,進行設備用電情況監控,推動節水、節電、節能及其他環保政策,朝清潔生產、綠色生產之目標邁進。

 面臨的挑戰與應對

  本案例位於台中大肚區的工廠,已有超過40年以上的歷史,占地三萬平方公尺,廠區內的設備分散、距離遠不易統一管理,再加上舊有系統無法及時擷取設備資訊,24小時生產的製程馬達每區都有數十顆,往往在故障排除上不夠即時且需花費大量人力巡查,間接影響到每個月的生產量及無形成本的產生,因此如何在不需要大改造的情況下,就能讓資料可視化的呈現並解決痛點為首要目標。

案例研究與解決方案

  為省去拉線成本及複雜的管路施工,選擇使用IOT無線化的感測器來傳輸資料,利用BLE及SUB1G的互相搭配,將製程馬達、冰水主機及CO2風車的運轉狀態、電力消耗及異常訊號回傳至雲端及手機APP,透過EoM電力監測的3Enlighten雲端系統可即時監測數據及發送警示訊息至現場人員,除此之外,分析工具所帶來的效益同時解決了臨時故障的困擾、仰賴傳統的人力管理及老化機台的能源浪費,也歸因於 SaaS服務的即時性與共享性,能幫助工廠在環境安全、生產管理及降低成本上明顯的改善,並向智慧工廠的目標邁進了一大步。

實際應用及產出成果

  • 製程馬達的故障及非預期停機可即時通報到手機APP並記錄,過去從發現問題到通報並由工務排除後重啟平均需要120分鐘,改善後可在45分鐘處理完畢。
  • 廠區內為三班制生產,夜班的製程在晚上10點投料後幾乎不需要人為調整及操作,但為確保所有設備皆正常運轉,公司需多請1位人員來做巡檢,且仰賴人工巡檢的不穩定性較高,因此選擇透過長期數據為參考,建立每項設備的正常與異常參數,搭配即時通報系統即可省去不必要的人力投入,加上白天的工作量,預計能省下5個人力支出,每年可減去約40萬元的開銷。
  • 機台的保養及汰舊換新過去都只能仰賴使用時數及原廠的建議,無法透過更數據化的方式來決策,透過EoM電力監測的3Enlighten雲端系統提供分析設備老化的工具來協助診斷,其中發現因製程的原料需透過冷卻水來降溫,廠區內冰水主機每日開機時間達12小時以上,且使用年齡已超過20年,診斷及分析後得出每年因設備老化的電力浪費至少16萬元,透過型創合作夥伴的輔導規劃,預計將更換冰水主機周邊設備,搭配變頻系統且新增AI控制,估算效益每年能減少耗電量高達40%,預估投資的回收年限在4年左右,同時也協助台茂申請今年的節能補助來做設備汰舊換新。

結論

本次透過EoM電力監測系統帶來的效益:

  • 縮短設備故障排除時間,從120分鐘下降至45分鐘。(故障排除時間縮短62.5%)
  • 系統管理取代人力巡檢,長期可省下至少5個人力支出。(計算後每年經濟效益可達40萬)
  • 計算老化設備的電力浪費,協助汰換及導入AI節能系統。(評估每年減少50萬以上的電費)
  • 聯絡窗口:Nina
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文章來源 : 透過EoM電力監測系統,掌握設備能源浪費

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