【成功故事】歷經 ISO->TPM->數位轉型 一步步從精實生產走向數位管理

導入前導入後成果效益
提升設備可動率84.6%89.2%提升稼動率4.6%
提高設備產量6,500pcs/h6,825pcs/hr提升產量5%
增加產值290萬/月304.5萬/月提升產值14.5萬/月

案例介紹

  新鷹精器股份有限公司(以下簡稱新鷹),創立於1979年,與日本イーグル工業株式會社合作成立「新鷹精器股份有限公司」,設立於高雄市燕巢區,設有兩個廠區,廠內有55台射出成形機、20台仕上機,為日資企業。在日資集團嚴謹的政策下,順利取得多項ISO國際標準驗證、QS 9000質量認證,並且在2009年通過TPM優秀賞(Total Productive Maintenance:全面生產管理優秀賞),對於新鷹TPM的落實與執行上是一大肯定。

  自公司成立以來,新鷹已成為車輛、住宅、機械、船用類設備的綜合零部件製造商,提供優質而卓越的產品、解决方案以及全方位服務。公司產品包含工程用機械、汽機車相關零件、住宅設備相關用品,以及船用設備,包含防止轉動設備運作時的液體、氣體等流體外洩的零組件,與客戶一起在環境保護和促進能源節約方面做出自己最大的貢獻。並且在2014年開始生產住宅設備相關用品,像是用於住宅家電產品等的水、燃氣、其它特殊流體的壓力控制設備、流量控制設備、流路轉換設備等流體控制設備。以及用於衛浴產品、廚房產品、空調、燃氣表、各種熱水器等日常產品的流體控制設備。台灣主要生產項目為免治馬桶噴嘴、洩壓、調壓等設備,其中知名衛浴設備品牌TOTO為新鷹服務客戶之一。

轉型目的

     新鷹以精實生產的精神,不斷地追求進步,在2020年邁向公司數位化轉型,期望透過數位化可以更即時,更透明的掌握所有可能的浪費,持續改善提升產能,這也是為了因應變化越來越劇烈的世界需求,滿足世界級的客戶。

  新鷹啟動數位轉型,藉由導入機聯網來達到全廠可視化管理,並透過系統的輔助已可即時掌握設備運轉和閒置數據。但是,可視化並不是現場管理的根本目標,目的是為了在管理的過程中實現透明化,使實際狀況與標準的落差能夠立即被發現、並記錄下原因。因為當得知了閒置時間多久,卻不知道造成閒置的原因,也無法解決根本問題。所以,在新鷹精實生產的政策下,進而推動轉型第二步,生產排程和異常報工統計的透明化專案,期望可以取得正確的閒置原因和即時的資訊,達到透過系統分析找出浪費與損失的原因,透過數位化轉型讓精實生產可以徹底落實,為公司帶來更多效益。

轉型過程與效益

  由於新鷹設有兩個廠區,設備多且分散,生產的狀況也大不相同。雖然兩廠距離僅約5分鐘,但是當異常情況出現時,管理者仍需從辦公室趕到廠區,管理上造成不便,除了無法即時處理異常之外,平時也需要藉由人員巡廠或電話確認狀態,溝通上容易產生落差、且資訊傳遞不即時,進而造成效率不佳和管理不易等問題,因此藉由導入機聯網來達到全廠可視化管理,透過系統的輔助得以掌握廠內真實的狀況,利用數據化的資訊採集,進而針對廠內進行正確的數據管理與執行。

  過去,仰賴人工抄寫收集現場的異常停置資訊,並一筆一筆key回到excel進行分析,這過程十分冗長,耗費大量時間和人力成本。在完成機聯網的導入後,可以透過系統取得資訊,且可以即時掌握到發生多久的異常閒置。但是,於此階段無法完全掌控這些浪費的根因,為了順利找出問題所在,因此進行系統模組升級,進一步將排程資訊和現場停滯原因勾稽,確實報工並針對公司定義的16大異常閒置中非計畫性停機之損失完整的紀錄在系統。舉例來說,過去生產無紀錄,所以當發生異常時無法追朔究竟是哪台設備、哪副模具發生異常。為有效解決此問題,因此建立設備及模具資料庫,可以將模具綁定設備和輸入模具標準工時,以利建置模具資料庫,讓後續生管人員排程不會將模具上錯設備,實施數位化管理。此外,為了讓檢討可以具體的和排程/模具/設備回朔,因此建立排程系統(圖一),使所有的異常停滯分析都包含模具/設備/排程的編碼資料,使管理者可以更充足的資訊解決問題,將智慧化的程度再往上提升,進一步分析工廠浪費和損失的原因,並針對其進行改善,為公司帶來更多的效益。回朔到導入前的無系統紀錄,只能靠人員人工紀錄。導入後,選擇生產所需的模具及設備,規劃生產時間,即可從系統上了解是否所有排程項目都有進行製造生產,並明確知道排程的實際生產狀況(圖三),透過系統來掌握機台以實際的生產狀況,以避免計畫排程與實際生產狀況不同,工作效率提升85%。並且導入異常閒置報工系統來記錄所有停下來的原因,透過系統的統計分析,針對異常原因(特別是非計畫性停機)來進行改善,例如透過系統閒置通報,和透過系統異常紀錄進行設備提前點檢和備品準備,來降低故障等等時間,也因此提高設備可動率提升稼動率4.6%。同時搭配平板的使用,讓報工可以即時在發生當下進行回報紀錄,無須走到辦公室輸入資料,提升資訊的即時性及正確性,最後藉由這些資料的紀錄統計來進行檢討,實現透明化的需求。

  舉例來說,透過系統的異常通報紀錄,將非計畫性停機項目整理分類,並且針對異常狀況進行成因分析提出改善方法。其中可透過系統閒置通報和異常紀錄進行設備提前點檢、備品準備,來降低故障時間,因此多出約60分鐘生產時間,除了幫助產量提升5%之外,每月產值相對增加14.5萬/月。

圖一:生產排程功能
.利用生產排程功能,將排程計畫上系統,讓資訊通透給所有人員,透過此功能的甘特圖,人員可提前進行換線換模準備。
. 利用異常閒置功能,可統計出異常停機的原因,讓管理者可提前預防、解決,以減少異常閒置的時間。
圖二:生產排程 看板顯示
透過看板顯示可得知當前設備生產進度,並提前準備換線內容,進而縮短換線時間。
圖三:產量分析
(左)改善前: 每座機台日生產約為6,500pcs/日(綠品數)。
(右)改善後: 每座機台提升5%產量,6,500*1.05=6,825/日(綠品數)。

結果

  最後,由上述案例可見,本案建立起新鷹兩廠區的機聯網系統,滿足客戶端需求,可遠端即時監控現場生產狀況,如:稼動率、故障主動通報、生產穩定率和完工計量…等。透過系統自動採集所產生的報表,不僅讓整個生產作業更加穩定,也讓相關人員減少處理生產資訊的時間。藉由機聯網的導入與模組升級應用,為傳統射出成型製造業智機化與智慧製造邁出一大步,有效降低管理成本並提升工廠效率。

文章來源 : 歷經 ISO->TPM->數位轉型 一步步從精實生產走向數位管理

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