| 導入前 | 導入後 | 成果效益 | |
|---|---|---|---|
| 提升設備可動率 | 84.6% | 89.2% | 提升稼動率4.6% |
| 提高設備產量 | 6,500pcs/h | 6,825pcs/hr | 提升產量5% |
| 增加產值 | 290萬/月 | 304.5萬/月 | 提升產值14.5萬/月 |
案例介紹
新鷹精器股份有限公司（以下簡稱新鷹），創立於1979年，與日本イーグル工業株式會社合作成立「新鷹精器股份有限公司」，設立於高雄市燕巢區，設有兩個廠區，廠內有55台射出成形機、20台仕上機，為日資企業。在日資集團嚴謹的政策下，順利取得多項ISO國際標準驗證、QS 9000質量認證，並且在2009年通過TPM優秀賞（Total Productive Maintenance：全面生產管理優秀賞），對於新鷹TPM的落實與執行上是一大肯定。
自公司成立以來，新鷹已成為車輛、住宅、機械、船用類設備的綜合零部件製造商，提供優質而卓越的產品、解决方案以及全方位服務。公司產品包含工程用機械、汽機車相關零件、住宅設備相關用品，以及船用設備，包含防止轉動設備運作時的液體、氣體等流體外洩的零組件，與客戶一起在環境保護和促進能源節約方面做出自己最大的貢獻。並且在2014年開始生產住宅設備相關用品，像是用於住宅家電產品等的水、燃氣、其它特殊流體的壓力控制設備、流量控制設備、流路轉換設備等流體控制設備。以及用於衛浴產品、廚房產品、空調、燃氣表、各種熱水器等日常產品的流體控制設備。台灣主要生產項目為免治馬桶噴嘴、洩壓、調壓等設備，其中知名衛浴設備品牌TOTO為新鷹服務客戶之一。
轉型目的
新鷹以精實生產的精神，不斷地追求進步，在2020年邁向公司數位化轉型，期望透過數位化可以更即時，更透明的掌握所有可能的浪費，持續改善提升產能，這也是為了因應變化越來越劇烈的世界需求，滿足世界級的客戶。
新鷹啟動數位轉型，藉由導入機聯網來達到全廠可視化管理，並透過系統的輔助已可即時掌握設備運轉和閒置數據。但是，可視化並不是現場管理的根本目標，目的是為了在管理的過程中實現透明化，使實際狀況與標準的落差能夠立即被發現、並記錄下原因。因為當得知了閒置時間多久，卻不知道造成閒置的原因，也無法解決根本問題。所以，在新鷹精實生產的政策下，進而推動轉型第二步，生產排程和異常報工統計的透明化專案，期望可以取得正確的閒置原因和即時的資訊，達到透過系統分析找出浪費與損失的原因，透過數位化轉型讓精實生產可以徹底落實，為公司帶來更多效益。
轉型過程與效益
由於新鷹設有兩個廠區，設備多且分散，生產的狀況也大不相同。雖然兩廠距離僅約5分鐘，但是當異常情況出現時，管理者仍需從辦公室趕到廠區，管理上造成不便，除了無法即時處理異常之外，平時也需要藉由人員巡廠或電話確認狀態，溝通上容易產生落差、且資訊傳遞不即時，進而造成效率不佳和管理不易等問題，因此藉由導入機聯網來達到全廠可視化管理，透過系統的輔助得以掌握廠內真實的狀況，利用數據化的資訊採集，進而針對廠內進行正確的數據管理與執行。
過去，仰賴人工抄寫收集現場的異常停置資訊，並一筆一筆key回到excel進行分析，這過程十分冗長，耗費大量時間和人力成本。在完成機聯網的導入後，可以透過系統取得資訊，且可以即時掌握到發生多久的異常閒置。但是，於此階段無法完全掌控這些浪費的根因，為了順利找出問題所在，因此進行系統模組升級，進一步將排程資訊和現場停滯原因勾稽，確實報工並針對公司定義的16大異常閒置中非計畫性停機之損失完整的紀錄在系統。
舉例來說，過去生產無紀錄，所以當發生異常時無法追朔究竟是哪台設備、哪副模具發生異常。為有效解決此問題，因此建立設備及模具資料庫，可以將模具綁定設備和輸入模具標準工時，以利建置模具資料庫，讓後續生管人員排程不會將模具上錯設備，實施數位化管理。
此外，為了讓檢討可以具體的和排程/模具/設備回朔，因此建立排程系統（圖一），使所有的異常停滯分析都包含模具/設備/排程的編碼資料，使管理者可以更充足的資訊解決問題，將智慧化的程度再往上提升，進一步分析工廠浪費和損失的原因，並針對其進行改善，為公司帶來更多的效益。
回溯到導入前的無系統紀錄，只能靠人員人工紀錄。導入後，選擇生產所需的模具及設備，規劃生產時間，即可從系統上了解是否所有排程項目都有進行製造生產，並明確知道排程的實際生產狀況（圖三），透過系統來掌握機台以實際的生產狀況，以避免計畫排程與實際生產狀況不同，工作效率提升85%，並且導入異常閒置報工系統來記錄所有停下來的原因，透過系統的統計分析，針對異常原因（特別是非計畫性停機）來進行改善，例如透過系統閒置通報，和透過系統異常紀錄進行設備提前點檢和備品準備，來降低故障等等時間，也因此提高設備可動率提升稼動率4.6%。同時搭配平板的使用，讓報工可以即時在發生當下進行回報紀錄，無須走到辦公室輸入資料，提升資訊的即時性及正確性，最後藉由這些資料的紀錄統計來進行檢討，實現透明化的需求。
舉例來說，透過系統的異常通報紀錄，將非計畫性停機項目整理分類，並且針對異常狀況進行成因分析提出改善方法。其中可透過系統閒置通報和異常紀錄進行設備提前點檢、備品準備，來降低故障時間，因此多出約60分鐘生產時間，除了幫助產量提升5%之外，每月產值相對增加14.5萬／月。
．利用生產排程功能，將排程計畫上系統，讓資訊通透給所有人員，透過此功能的甘特圖，人員可提前進行換線換模準備。
. 利用異常閒置功能，可統計出異常停機的原因，讓管理者可提前預防、解決，以減少異常閒置的時間。
透過看板顯示可得知當前設備生產進度，並提前準備換線內容，進而縮短換線時間。
(左)改善前: 每座機台日生產約為6,500pcs/日(綠品數)。
(右)改善後: 每座機台提升5%產量，6,500*1.05=6,825/日(綠品數)。
結果
最後，由上述案例可見，本案建立起新鷹兩廠區的機聯網系統，滿足客戶端需求，可遠端即時監控現場生產狀況，如：稼動率、故障主動通報、生產穩定率和完工計量等。透過系統自動採集所產生的報表，不僅讓整個生產作業更加穩定，也讓相關人員減少處理生產資訊的時間。藉由機聯網的導入與模組升級應用，為傳統射出成型製造業智機化與智慧製造邁出一大步，有效降低管理成本並提升工廠效率。
文章來源 : 歷經 ISO->TPM->數位轉型 一步步從精實生產走向數位管理
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