前言
因為全球疫情關係，世界其他工廠紛紛停工，而臺灣成為可以持續運作供給的福地，客戶端因此將其他地方的生產訂單轉到臺灣來，雖然訂單成長，但工廠生產製程費率居高不下，問題的原因還是無法通透。有一部份也是因為資訊的不即時和不一致所造成，所以常出現資訊溝通落差、效率無法提升、無法掌握全廠狀態等狀況。
本文將為讀者介紹的案例──設立於高雄的台灣愛德克(IDEC)，他們也同樣面臨上述提到的問題。對此，他們選擇導入機聯網系統，以期能夠解決問題，進而為公司帶來提升生產效率與降低生產成本等效益。
| 導入前 | 導入後 | 效益 | |
|---|---|---|---|
| 提升稼動率 | 82% | 90% | 稼動率提升8% |
| 降低溝通與資料抄寫時間 | 120 分鐘 | 30分鐘 | 工作效率提升75% |
| 降低故障排除時間 | 70 分鐘 | 40分鐘 | 故障排除時間縮短43% |
面臨的挑戰與應對
本次案例面臨的挑戰分別為「資訊不透明無法即時傳遞」、「生產製程成本高」、「異常處理時效較慢」。由於傳統射出成型設備沒有聯網功能，除無法有效掌握稼動率，還會受人的影響，出現資訊傳遞不即時或不正確的情形，進而造成損失。面對這些挑戰，台灣愛德克(IDEC)所採取的第一步便是啟動機聯網部署。
案例研究
台灣愛德克(IDEC)導入工業物聯網、射出機聯網，透過「即時機台狀態監測」、「製程穩定性監控」等應用技術，讓廠區內來自不同品牌、不同型號、甚至不同世代的機器能夠進行連結，使資訊透明化，減少錯誤發生，讓時間釋放出來，進而從事具有更多附加價值的業務事項。
過去，人員必須親自到現場才能確認設備稼動狀態，每天需花費120分鐘，耗時又費力，且由於資訊傳遞不即時，容易造成資訊不一致，導致人員溝通落差。現在，透過智慧機上盒進行射出機稼動數據採集，從原本的人工監工方式轉變為系統自動採集，除了能確實監控生產閒置狀態，也可以統計分析資料找出閒置區間，僅需花費30分鐘，能有效減少處理生產資訊的時間，提升75%的工作效率。
在傳統工廠中，當設備因故障而停機時，由於無法即時發現、即時處理，停機期間造成的產能浪費，嚴重時甚至可能會因產能不足而影響交期。然而，這些問題在導入射出機聯網後都將一一獲得解決。舉例來說，當設備發生故障時，系統會進行即時通報，使現場師傅能夠即時發現設備發生問題，並在第一時間安排人員進行障礙排除，讓問題排除的平均時間縮短43%。
過去，當問題發生時，雖然可以依照師傅的指示一步步地解決，但卻無法即時掌握完整資訊。而在導入可視化看板後，一眼便能明確知道哪臺設備處於閒置狀態。此外，管理者可以快速從看板得知哪個交期時間比較短，需要優先派人去解決問題。同時，藉由看板也可以知道哪臺設備訂單即將完成，需準備進行換模，避免大量庫存產生，讓下個訂單提早上線生產，提早完工，邁向高效率工廠。
結果
台灣愛德克已完成18台跨品牌射出機連網部署，藉由IoM機聯網(Internet of Molding)的數據分析功能，得以快速且重點性地取得所需資訊及數據，滿足了客戶端和大環境需求，可以遠端即時監控現場生產狀況，包含稼動率、時間應用率、生產穩定率和完工計量等，都可以藉由系統數據解析協助追蹤歷史生產狀況，快速理解問題點，進一步解決問題。透過機聯網的導入，所帶來的效益如下：
- 【提升設備稼動率】由82%提升至90%（稼動率提升8%）
- 【降低溝通與資料抄寫時間】由120分鐘降至30分鐘（工作效率提升75%）
- 【降低故障排除時間】由平均70分鐘降至40分鐘（故障排除時間縮短43%）
由上述案例可見，建立設備物聯網，遠端可監控現場狀態，導入射出機設備等智慧機上盒聯網達到工廠可視化、即時化、一致化，使傳統射出成型製造業朝智機化與智慧製造邁出一大步，協助客戶建立數位化工廠，即時掌握現場情況、掌握訂單完成狀態，有效降低管理成本與掌握廠內狀態，深切體驗到數位轉型所能帶來的提升產業競爭力提升。
聯絡窗口－臺灣（Taiwan）
Jean Chen 陳柏蓁
策略專案組
TEL：02-8258-9155 #217
E-Mail：jean.chen@minnotec.com