【成功故事】透過機聯網,提升設備稼動率

前言

因為全球疫情關係,世界其他工廠紛紛停工,而臺灣成為可以持續運作供給的福地,客戶端因此將其他地方的生產訂單轉到臺灣來,雖然訂單成長,但工廠生產製程費率居高不下,問題的原因還是無法通透。有一部份也是因為資訊的不即時和不一致所造成,所以常出現資訊溝通落差、效率無法提升、無法掌握全廠狀態等狀況。

本文將為讀者介紹的案例──設立於高雄的台灣愛德克(IDEC),他們也同樣面臨上述提到的問題。對此,他們選擇導入機聯網系統,以期能夠解決問題,進而為公司帶來提升生產效率與降低生產成本等效益。

導入前導入後效益
提升稼動率82%90%稼動率提升8%
降低溝通與資料抄寫時間12030分鐘工作效率提升75%
降低故障排除時間7040分鐘故障排除時間縮短43%
導入機聯網系統後,除了設備稼動率提升之外,工作效率也大為提升

面臨的挑戰與應對

本次案例面臨的挑戰分別為「資訊不透明無法即時傳遞」、「生產製程成本高」、「異常處理時效較慢」。由於傳統射出成型設備沒有聯網功能,除無法有效掌握稼動率,還會受人的影響,出現資訊傳遞不即時或不正確的情形,進而造成損失。面對這些挑戰,台灣愛德克(IDEC)所採取的第一步便是啟動機聯網部署。

案例研究

台灣愛德克(IDEC)導入工業物聯網、射出機聯網,透過「即時機臺狀態監測」、「製程穩定性監控」等應用技術,讓廠區內來自不同品牌、不同型號、甚至不同世代的機器能夠進行連結,使資訊透明化,減少錯誤發生,讓時間釋放出來,進而從事具有更多附加價值的業務事項。

可視化即時看板顯示
可視化即時看板顯示

過去,人員必須親自到現場才能確認設備稼動狀態,每天需花費120分鐘,耗時又費力,且由於資訊傳遞不即時,容易造成資訊不一致,導致人員溝通落差。現在,透過智慧機上盒進行射出機稼動數據採集,從原本的人工監工方式轉變為系統自動採集,除了能確實監控生產閒置狀態,也可以統計分析資料找出閒置區間,僅需花費30分鐘,能有效減少處理生產資訊的時間,提升75%的工作效率。

在傳統工廠中,當設備因故障而停機時,由於無法即時發現、即時處理,停機期間造成的產能浪費,嚴重時甚至可能會因產能不足而影響交期。然而,這些問題在導入射出機聯網後都將一一獲得解決。舉例來說,當設備發生故障時,系統會進行即時通報,使現場師傅能夠即時發現設備發生問題,並在第一時間安排人員進行障礙排除,讓問題排除的平均時間縮短43%。

過去,當問題發生時,雖然可以依照師傅的指示一步步地解決,但卻無法即時掌握完整資訊。而在導入可視化看板後,一眼便能明確知道哪臺設備處於閒置狀態。此外,管理者可以快速從看板得知哪個交期時間比較短,需要優先派人去解決問題。同時,藉由看板也可以知道哪臺設備訂單即將完成,需準備進行換模,避免大量庫存產生,讓下個訂單提早上線生產,提早完工,邁向高效率工廠。

生產效率分析圖 
生產排程應用

結果

台灣愛德克已完成18臺跨品牌射出機連網部署,藉由IoM機聯網的數據分析功能,得以快速且重點性的取得所需資訊及數據,滿足了客戶端和大環境需求,可以遠端即時監控現場生產狀況,包含稼動率、時間應用率、生產穩定率和完工計量等,都可以藉由系統數據解析協助追蹤歷史生產狀況,快速理解問題點,進一步解決問題。透過機聯網的導入,所帶來的效益如下:

  • 【提升設備稼動率】由82%提升至90%(稼動率提升8%);
  • 【降低溝通與資料抄寫時間】由120分鐘降至30分鐘(工作效率提升75%);
  • 【降低故障排除時間】由平均70分鐘降至40分鐘(故障排除時間縮短43%)。

由上述案例可見,建立設備物聯網,遠端可監控現場狀態,導入射出機設備等智慧機上盒聯網達到工廠可視化、即時化、一致化,使傳統射出成型製造業朝智機化與智慧製造邁出一大步,協助客戶建立數位化工廠,即時掌握現場情況、掌握訂單完成狀態,有效降低管理成本與掌握廠內狀態,深切體驗到數位轉型所能帶來的提升產業競爭力提升。

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