【案例分享】創新突破穩定品質,落實管理提高效率

 

 

裕強精密工業股份有限公司(後簡稱裕強精密)成立於1986年6月,主要經營塑膠射出成型加工產品,為配合一貫生產作業,乃成立塑膠模具廠。民國82年2月因業務擴展, 遷到現址之新廠房,並增加新的生產設備及檢驗設施,以提昇產品品質及競爭力88年底通過QS-9000/ISO-9002品質認證,希望以嚴格的品質制度及有效率的營運制度,提供客戶滿意的品質及準確的交期,提高企業競爭力,達到永續經營的目的。

創新突破,穩定品質    

  從試模、生產、到確認規格、量產到出貨,裕強精密提供一貫式生產服務,以OEM/ODM 形式接單,並且引進CNC切削中心機,以提昇模具製造及加工技術。

  同時裕強精密也落實首件檢查、檢測產品外觀、尺寸、比對顏色等,以合乎客戶的標準。翁特助在翁總、翁副總帶領下,也持續精益求精,秉持著學習的態度,在模具塑膠產業這條路上,持續把「裕強」發揚光大。

面對問題,改善問題

  現今製造業的缺工情形,也日益漸增,以往裕強都是透過EXCEL、手抄、人力來進行數據抄寫、報工等任務,但實際情況往往與現場有落差,以致生產的庫存狀態、排程、交期不易掌握。因此藉由「智慧化生產」來達到即時監控節省人力以及數據的正確性,已經是未來不可或缺的基礎。

圖一:可視化看板遠端掌握廠內資訊
圖二:透過系統察看單一設備生產狀態(U/A/P/S)

後疫情時代,超前部署

  • 另外在大型件上,週期時間長,近年因Cycle Time過長或過短,導致成品良率降低品質不一、現場生產不透明化、材料成本過高等狀況發生 。
  • 型創發現裕強精密面臨到的問題後,並著手積極協助裕強精密進行IoM聯網規劃與實施建立數字化系統。
  • 透過射出機稼動數據自動採集,來回報每台設備的工時、週期、故障、閒置時間,掌握不同時段真實狀況,有利後續改善。
圖三:生產穩定度查看
圖四:廠區設備狀態分析

AIoM智慧成型的成效?

  協助裕強導入SMB之後的成效如下:

  • 【提升 5%設備可動率】每班制縮短閒置時間為 45分鐘
  • 【縮短 62.5%時間】 蒐集資訊、排程、巡檢、盤點
  • 【減少67%耗費】 庫存材料損失600萬/年,改善後材料損失198萬/年
圖五:導入後於將排程上系統
圖六:導入前使用Excel製作排程報表

軟硬兼施,奠定根基

  • 未來裕強精密會持續面對新的挑戰,除了既有的模具加工技術底蘊,更需要師傅、人才的技術傳承、高效率的生產設備才能達到雙贏局面。
  • 畢竟「人」才是智能製造的關鍵,技術人才是不可或缺的資源。
  • 所以,裕強精密也會定期安排員工參加技術相關課程或國內外模具展覽,培養好的學習文化、人才,員工學習過程中也可以互相鑽研技術,將所學應用在軟硬體設備,才能不斷提升產品效能與品質,提升企業競爭力 。

持續創新,抓住每一個機會的火苗

  面對如此競爭的環境,裕強精密不僅沒有退縮,反而勇往直前持續投資在智能生產上,不僅幫助工廠梳理流程、系統化管理,也讓世界看見台灣工業的優勢與實力,未來邁向國際競爭。

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