分類: 案例分享

　　完成全廠設備可視化後，可透過行動裝置或可視化看板即時掌握訂單進度、稼動率， 能更明確掌握廠內各項數據指標。藉由IoM(Internet of Molding)系統自動採集生產數據來進行機台設備即時狀態監控，調整產能配置並替換無效產能，使廠內規畫更完善。除了管理者更方便查看之外，對於現場人員也可以即時掌控機台狀態，了解機台稼動率來調整。

　　透過系統即時報工管理，省時又省力，輕鬆管理。除了每天能夠減少3小時作業時間，也能協助判斷現場生產問題點來解決無數字化管理的問題點。同時，不論管理者人在何處皆可遠端連線了解實際換模所需時間，以及順利生產的時間有多久，並且透過系統協助判斷哪幾台設備即將完工，進行下一筆訂單的安排，以達到生產日程最佳化來降機成本及庫存壓力，提升機台稼動率。

　　透過生產管理模組來記錄生產開始和完工時間，系統數位化記錄生產進度，除了可以掌握今日生產量以外，還可以推估完工日，縮短處理生產資訊之時間95%，系統主動通報人員處理以確保交期準時，故障排除時間縮短65%。此外，在導入生產管理模組後，將試模開始/結束的時間登錄至系統，可掌握材料耗費工段，並建立有效的獎勵機制來鼓勵員工降低材料浪費，藉由團隊的力量，來持續降低生產成本，避免失誤，執行後降低材料用量6%。

　　透過數位化排程系統的建立來補強缺失，以系統建立生產排程計畫，從系統上可以了解是否所有排程項目都有按計畫製造生產，也能更清楚實際的生產狀況，縮短33%的排程時間，也更清楚實際的生產進度，可以提前準備換線的內容，縮短50%的換線等候時間之外，也因此提升5%稼動率，現場人員亦可透過報工系統來記錄真實的排程情況，透過系統進行報工作業，以避免人工作業所造成的資訊不同步，同時提高資料的即時正確性。

　　台灣愛德克已完成18台跨品牌射出機連網部署，藉由IoM機聯網(Internet of Molding)的數據分析功能，得以快速且重點性地取得所需資訊及數據，滿足了客戶端和大環境需求，可以遠端即時監控現場生產狀況，包含稼動率、時間應用率、生產穩定率和完工計量等，都可以藉由系統數據解析協助追蹤歷史生產狀況，快速理解問題點，進一步解決問題。

　　除了既有的模具加工技術底蘊，還需要藉由模流分析協助來提升成功率。過去生產週期為30秒，透過型創科技協助，進行模流分析評估和3D金屬列印，硬生生縮短了30%生產週期時間，提高產能。
　　同時也在SMB推動之下進行射出廠的可視化，管理機台不受廠房限制，能夠第一時間的掌握射出機的加工狀態和生產週期，讓生產管理的效率得以提高，縮短人員數據抄寫50%。

　　過往無監控全廠稼動情況，往往秏費許多時間進行人工數據抄寫，實際情況與紀錄有所落差，因此希望導入「物聯網」及時監控管理，運用機聯網科技快速掌握週期，同時以這樣的基礎邁向即時生產做展開，把即時正確的數據收集回來，透過看板監控協助管理，由電腦輔助生產提升效率，不必多花人力去記錄，這一步一步的過程是可以逐步實踐。

　　型創於本計畫與台灣中部中型射出廠合作，協助廠商導入「型創IoM射出機聯網」，系統即時回報設備狀態，減少設備閒置時間，並依交貨期限及機台狀態，進行生產排程，最終達成生產成本降低、提高稼動率及良率等目標。

　　型創科技自SMB計畫推出的第一年（2018年）開始著手輔導廠商申請計畫，也從這一年起，每年都是模具與成型產業中的Top 1；在2019年及2020年的塑膠製品類別通過申請台數中，型創更佔據該類別的40%以上。
　　截至目前為止（2021.02.28），型創在SMB計畫中已成功輔導廠商安裝400台以上的機聯網設備。

　　冠馳公司運用 IoT 物聯網概念與先進演算法，⾃動化生產往智慧⼯廠的管理層⾯躍升。運⽤機器設備提升生產效率及良率、降低人⼒成本與錯誤率外，更進⼀步透過資訊技術建 構虛擬平台，將生產過程中的⼯單、生產設備、產品、物料等實體要件轉化成可控制的數據，接著再轉化成可視化戰情管理中⼼，以達快速反應、快速處理的智慧產品、智慧流程、智慧製造之目標與實踐員浪費等阻礙因素。