【案例分享】歷經 ISO->TPM->數位轉型 一步步從精實生產走向數位管理

  本次建立起新鷹兩廠區的機聯網系統,滿足客戶端需求,可遠端即時監控現場生產狀況,如:稼動率、故障主動通報、生產穩定率和完工計量等。透過系統自動採集所產生的報表,不僅讓整個生產作業更加穩定,也讓相關人員減少處理生產資訊的時間。藉由機聯網的導入與模組升級應用,為傳統射出成型製造業智機化與智慧製造邁出一大步,有效降低管理成本並提升工廠效率。

【案例分享】透過機聯網,工作效率提升40%

  完成全廠設備可視化後,可透過行動裝置或可視化看板即時掌握訂單進度、稼動率, 能更明確掌握廠內各項數據指標。藉由IoM(Internet of Molding)系統自動採集生產數據來進行機台設備即時狀態監控,調整產能配置並替換無效產能,使廠內規畫更完善。除了管理者更方便查看之外,對於現場人員也可以即時掌控機台狀態,了解機台稼動率來調整。

【案例分享】如何善用工業4.0技術來提升工廠生產效率?

  透過系統即時報工管理,省時又省力,輕鬆管理。除了每天能夠減少3小時作業時間,也能協助判斷現場生產問題點來解決無數字化管理的問題點。同時,不論管理者人在何處皆可遠端連線了解實際換模所需時間,以及順利生產的時間有多久,並且透過系統協助判斷哪幾台設備即將完工,進行下一筆訂單的安排,以達到生產日程最佳化來降機成本及庫存壓力,提升機台稼動率。

【案例分享】不做破壞式的創新,沒有成長的機會

  透過生產管理模組來記錄生產開始和完工時間,系統數位化記錄生產進度,除了可以掌握今日生產量以外,還可以推估完工日,縮短處理生產資訊之時間95%,系統主動通報人員處理以確保交期準時,故障排除時間縮短65%。此外,在導入生產管理模組後,將試模開始/結束的時間登錄至系統,可掌握材料耗費工段,並建立有效的獎勵機制來鼓勵員工降低材料浪費,藉由團隊的力量,來持續降低生產成本,避免失誤,執行後降低材料用量6%。

【技術新知】後疫情時代下的射出工廠

後疫情時代下,射出廠的當務之急是內部轉型,自動化與智慧化系統的導入。為避免病毒感染,降低企業經營風險,現在業者開始降低人力作業,並透過自動化設備的導入維持既有產能。有了數位化的初步基礎後,未來要擴增系統功能就非難事,精實生產管理製造業的轉型策略雖然會朝智慧、無人化/ 少人化設備、遠端、5G 相關設備及周邊產品進行布局,筆者認為智慧製造對臺灣製造業來說,是轉機也是危機。

【案例分享】透過機聯網,提升設備稼動率

  台灣愛德克已完成18台跨品牌射出機連網部署,藉由IoM機聯網(Internet of Molding)的數據分析功能,得以快速且重點性地取得所需資訊及數據,滿足了客戶端和大環境需求,可以遠端即時監控現場生產狀況,包含稼動率、時間應用率、生產穩定率和完工計量等,都可以藉由系統數據解析協助追蹤歷史生產狀況,快速理解問題點,進一步解決問題。

【案例分享】堅持創新,開啟傳產新篇章

  冠馳公司運用 IoT 物聯網概念與先進演算法,⾃動化生產往智慧⼯廠的管理層⾯躍升。運⽤機器設備提升生產效率及良率、降低人⼒成本與錯誤率外,更進⼀步透過資訊技術建 構虛擬平台,將生產過程中的⼯單、生產設備、產品、物料等實體要件轉化成可控制的數據,接著再轉化成可視化戰情管理中⼼,以達快速反應、快速處理的智慧產品、智慧流程、智慧製造之目標與實踐員浪費等阻礙因素。

【技術新知】IoT物聯網,打開數據寶庫的「黃金之鑰」!?

工業4.0的核心並不在進一步提 高設備的效率和精度,減少浪費及異常是相當重要的 一部分,換句話說,如何更加合理與智慧化地使用設備,透過智慧運維實現製造業的價值最大化。隨著製造業過程中資料的累積,物聯網、雲端運算和智慧演算法等技術的發展和普及,生產環境已經慢慢具備大 數據基礎。

【市場活動】塑膠成型4.0的管理價值

信息化是邁入智慧工廠的必要過程,雖然物聯網(IoT)已然成熟,但也伴隨著成長的痛苦,物聯網匯集的大數據,必需再加上射出成型的領域知識,並透過證據經驗不斷提高可靠性,運用恰當的圖表實現數據可視化,以達到省成本,提高價值,增加效率的目的。