標籤: 數位轉型

　　本次建立起新鷹兩廠區的機聯網系統，滿足客戶端需求，可遠端即時監控現場生產狀況，如：稼動率、故障主動通報、生產穩定率和完工計量等。透過系統自動採集所產生的報表，不僅讓整個生產作業更加穩定，也讓相關人員減少處理生產資訊的時間。藉由機聯網的導入與模組升級應用，為傳統射出成型製造業智機化與智慧製造邁出一大步，有效降低管理成本並提升工廠效率。

　　完成全廠設備可視化後，可透過行動裝置或可視化看板即時掌握訂單進度、稼動率， 能更明確掌握廠內各項數據指標。藉由IoM(Internet of Molding)系統自動採集生產數據來進行機台設備即時狀態監控，調整產能配置並替換無效產能，使廠內規畫更完善。除了管理者更方便查看之外，對於現場人員也可以即時掌控機台狀態，了解機台稼動率來調整。

　　透過系統即時報工管理，省時又省力，輕鬆管理。除了每天能夠減少3小時作業時間，也能協助判斷現場生產問題點來解決無數字化管理的問題點。同時，不論管理者人在何處皆可遠端連線了解實際換模所需時間，以及順利生產的時間有多久，並且透過系統協助判斷哪幾台設備即將完工，進行下一筆訂單的安排，以達到生產日程最佳化來降機成本及庫存壓力，提升機台稼動率。

　　透過生產管理模組來記錄生產開始和完工時間，系統數位化記錄生產進度，除了可以掌握今日生產量以外，還可以推估完工日，縮短處理生產資訊之時間95%，系統主動通報人員處理以確保交期準時，故障排除時間縮短65%。此外，在導入生產管理模組後，將試模開始/結束的時間登錄至系統，可掌握材料耗費工段，並建立有效的獎勵機制來鼓勵員工降低材料浪費，藉由團隊的力量，來持續降低生產成本，避免失誤，執行後降低材料用量6%。

　　台灣愛德克已完成18台跨品牌射出機連網部署，藉由IoM機聯網(Internet of Molding)的數據分析功能，得以快速且重點性地取得所需資訊及數據，滿足了客戶端和大環境需求，可以遠端即時監控現場生產狀況，包含稼動率、時間應用率、生產穩定率和完工計量等，都可以藉由系統數據解析協助追蹤歷史生產狀況，快速理解問題點，進一步解決問題。

　　除了既有的模具加工技術底蘊，還需要藉由模流分析協助來提升成功率。過去生產週期為30秒，透過型創科技協助，進行模流分析評估和3D金屬列印，硬生生縮短了30%生產週期時間，提高產能。
　　同時也在SMB推動之下進行射出廠的可視化，管理機台不受廠房限制，能夠第一時間的掌握射出機的加工狀態和生產週期，讓生產管理的效率得以提高，縮短人員數據抄寫50%。

　　冠馳公司運用 IoT 物聯網概念與先進演算法，⾃動化生產往智慧⼯廠的管理層⾯躍升。運⽤機器設備提升生產效率及良率、降低人⼒成本與錯誤率外，更進⼀步透過資訊技術建 構虛擬平台，將生產過程中的⼯單、生產設備、產品、物料等實體要件轉化成可控制的數據，接著再轉化成可視化戰情管理中⼼，以達快速反應、快速處理的智慧產品、智慧流程、智慧製造之目標與實踐員浪費等阻礙因素。